Патент никитин в

Патент на работу для граждан Украины

Если иностранный гражданин пребывает на территории России в безвизовом режиме, то ему для осуществления трудовой деятельности необходимо иметь особый документ – патент. Благодаря подобному документу эта деятельность становится легитимной.

Жители Украины въезжают на территорию России в безвизовом режиме, так что, если они намереваются работать на физическое или юридическое лицо, оформление патента будет для них обязательным.

Оформление патента на работу

Оформление данного документа осуществляется в УФМС по месту будущей работы гражданина Украины. Очень важно правильно выбрать, где получить патент. Он будет распространяться только на территории того субъекта Российской Федерации, где он был выдан.

Как получить патент гражданину Украины

Разобраться, как оформить патент, просто. Достаточно лишь передать пакет документов, включающие в себя:

  • заявление,
  • удостоверение личности;
  • миграционную карту с указанием цели въезда на территорию РФ – «работа»;
  • медицинское освидетельствование на отсутствии у Вас наркомании, ВИЧ-инфекции и серьезных заболеваний;
  • полис добровольного медицинского страхования;
  • подтверждающий документ(диплом, аттестат)о знании русского языка, истории России и основ законодательства РФ;
  • регистрацию;
  • цветную фотографию 3х4 см.

Важно! Все документы необходимо собрать и подать в отделение ФМС в установленный законом срок – 30 дней. Иначе Вам придется заплатить штраф в размере 10-15 тыс. рублей.

После всех процедур необходимо ждать ответа миграционной службы. Одобрение, либо отказ по установленным в законе причинам, придёт в течение десяти рабочих дней с момента подачи заявления. Но указанное время является максимальным, обычно оформление происходит куда быстрее.

Многие хотят сделать свой патент срочно, и это можно сделать всё легально, следуя данной инструкции.

Что делать дальше?

После выдачи патента и трудоустройства, необходимо заключить с работодателем трудовой или гражданско-правовой договор. Копию договора в 2-х месячный срок необходимо направить в орган ФМС. Если этого не сделать, то повторное оформление патента будет невозможным. Сотрудники ФМС на законном основании Вам откажут.

Продление патента

Оформляется патент на срок от одного до трёх месяцев. После этого его необходимо продлевать. Делается это просто, путём оплаты фиксированного авансового платежа за НДФЛ. Не нужно даже посещать УФМС лично.

На 2015 год стоимость фиксированного авансового платежа составит не менее чем 1568 руб. 40 коп (для каждого региона РФ действует свой коэффициент). Стоимость патента в каждом отдельном регионе необходимо уточнять.

Что делать, когда патент заканчивается?

Патент можно продлевать неоднократно, но не бесконечно – не более чем на 12 месяцев суммарно. После этого осуществляется переоформление, которое осуществляется так же как и оформление, только необходимо подать еще и ходатайство от работодателя. Переоформление можно сделать один раз.

Если же продление или уплата НДФЛ не осуществляются, то патент аннулируется на следующий день после крайнего срока продления/уплаты последнего платежа. Причины аннулирования могут быть и иные, например, подача ложных сведений о себе, судимость и прочее. После этого гражданин Украины должен покинуть страну в течение пятнадцатидневного срока. Наличие же действующего патента является достаточным основанием для продления временного проживания на территории Российской Федерации.

Важно! Российские власти приняли решение отложить вопрос о въезде граждан Украины в Россию только по заграничным паспортам. На территорию России граждане Украины по-прежнему могут въезжать по внутренним паспортам.

Жители юго-восточных областей Украины, обратившиеся за получением в УФМС временного убежища, могут работать без каких-либо разрешительных документов.

Патент никитин в

  1. Главная
  2. Реестр патентов

Последние новости

(21), (22) Заявка: 2002111486/04, 29.04.2002

(24) Дата начала отсчета срока действия патента:
29.04.2002

(45) Опубликовано: 20.10.2003

(56) Список документов, цитированных в отчете о
поиске: КИРПИЧНИКОВ П.Л. и др. Альбом технологических схем основных производств промышленности синтетического каучука. — Л.: Химия, 1986, с.8-14, с.70-74. RU 2114809 С1, 10.07.1998. RU 2127242 С1, 10.03.1999. US 4902849 А, 20.02.1990. US 5336829 А, 09.08.1994. ЕР 038164 А2, 16.08.1990. ЕР 0532095 А2, 17.03.1993. ЕР 0894781 A1, 03.02.1999.

Адрес для переписки:
617760, Пермская обл., г. Чайковский, ОАО «Уралоргсинтез», нач. тех.отдела Л.В.Немовой

(71) Заявитель(и):
Открытое акционерное общество «Уралоргсинтез»

(72) Автор(ы):
Щербань Г.Т.,
Ли В.А.,
Никитин В.М.,
Магсумов И.А.,
Ерхов А.В.,
Соловьев А.М.,
Малов Е.А.

(73) Патентообладатель(и):
Открытое акционерное общество «Уралоргсинтез»

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОЛЕФИНОВЫХ УГЛЕВОДОРОДОВ

Использование: нефтехимия. Сущность: олефиновые углеводороды получают дегидрированием парафиновых углеводородов в кипящем слое пылевидного катализатора, циркулирующего в системе реактор — регенератор. Способ включает приготовление углеводородной смеси из прямого и рециклового потоков парафиновых углеводородов, ее испарение, нагрев паров за счет теплоты контактного газа и перегрев паров углеводородов в печи с последующим их направлением на дегидрирование в кипящем слое катализатора, охлаждение контактного газа в котле-утилизаторе, выжиг кокса в процессе окисления катализатора кислородом воздуха в регенераторе, восстановление катализатора природным газом, десорбцию продуктов реакции и восстановления катализатора инертным газом, транспортирование катализатора из реактора в регенератор и обратно, компримирование контактного газа, конденсацию и выделение фракции парафиновых и олефиновых углеводородов из углеводородного конденсата ректификацией. При этом выдерживают содержание кислорода в восстановленном катализаторе, подаваемом в реактор, в пределах 0,025-0,075 мас.% путем стрипперирования катализатора инертным газом, подаваемом в количестве 0,25-1,25 нм 3 /м 3 циркулирующего катализатора, причем при увеличении содержания кислорода в восстановленном катализаторе расход инертного газа уменьшают. Технический результат: повышение эффективности процесса дегидрирования парафиновых углеводородов, снижение потерь сырья и катализатора, уменьшение удельных энергозатрат. 2 з.п.ф-лы, 4 табл., 1 ил.

Изобретение относится к области получения олефиновых углеводородов, получаемых из парафиновых углеводородов дегидрированием на псевдоожиженном катализаторе и применяемых для синтеза изопрена, эфиров или других органических продуктов и может быть использовано в нефтехимической промышленности.

Известен способ дегидрирования парафиновых углеводородов, например изобутана, бутана, путем пропускания перегретых паров углеводородов через слой кипящего пылевидного алюмохромового катализатора при температуре 550-610 o С, включающий регенерацию катализатора при температуре не более 680 o С с окислением трехвалентного хрома до шестивалентного до содержания 0,5-1,0% с последующим его восстановлением природным газом до достижения содержания шестивалентного хрома 0,1-0,2% в восстановленном катализаторе и направлением его в реактор, где при абсолютном давлении 0,12-0,13 МПа осуществляют дегидрирование парафиновых углеводородов, причем селективность процесса в промышленных условиях достигает 82-75% (О.Б.Литвин. Основы технологии синтеза каучуков. — М.: Химия, 1972, с. 66-79, 215-218).

Недостатком известного способа является неудовлетворительная десорбция восстановленного катализатора от продуктов реакции восстановления и кислорода воздуха, подаваемого на выжиг кокса в процессе окисления катализатора, вызванная отсутствием информации о содержании кислорода в катализаторе.

Кроме того, стремление осуществить интенсивную десорбцию продуктов реакции из катализатора, выводимого из реактора в регенератор, требует увеличенного расхода инертного газа (азота), что способствует усилению реакций пиролиза целевых продуктов, увеличению коксообразования, особенно при низких нагрузках по сырью.

Отсутствие полной информации о процессе регенерации катализатора, неконтролируемый расход инертного газа, особенно в импульсные линии измерительных приборов, приводят к существенным непроизводительным потерям сырья, достигающим 30-50 кг/т олефинового углеводорода.

Наиболее близким по своей технической сущности к предлагаемому способу получения олефиновых углеводородов является способ дегидрирования парафиновых углеводородов в кипящем слое пылевидного катализатора, заключающийся в испарении смеси прямого и возвратного парафинового углеводорода в испарителе при температуре 45-50 o С и давлении 0,6 МПа, нагреве в перегревателе до 60-70 o С и в последующем нагреве за счет теплоты контактного газа в закалочных змеевиках реактора до 150 o С и перегреве до 550 o С в печах за счет теплоты дымового газа, в последующем направлении паров сырья в реактор с циркулирующим в системе реактор-регенератор катализатором и проведении дегидрирования парафиновых углеводородов при температуре 580-590 o С и объемной скорости подачи сырья 120-180 ч -1 и давлении в реакторе 0,125 МПа, заключающийся также в выводе зауглероженного катализатора в регенератор для выжига кокса и восстановления активности катализатора при температуре 640-650 o С и давлении 0,117 МПа в присутствии воздуха, в последующей десорбции азотом продуктов восстановления катализатора природным газом, подаваемым для перевода избыточного шестивалентного хрома до трехвалентного, включающем также охлаждение контактного газа, его компримирование, конденсацию и выделение фракции парафиновых и олефиновых углеводородов ректификацией углеводородного конденсата и возврат непрореагировавшего рециклового парафинового углеводорода после связывания олефинового углеводорода, содержащегося во фракции, на приготовление углеводородной шихты из прямого и рециклового потока парафинового углеводорода (П. А. Кирпичников, В.В.Береснев, Л.М.Попова. Альбом технологических схем основных производств промышленности синтетического каучука. Л.: Химия. 1986, с. 8-14, 70-74).

Читайте так же:  Пруды собственность продаю

Недостатком этого способа также является отсутствие информации о содержании кислорода в восстановленном регенерированном катализаторе, ведение процесса дегидрирования при неоптимальных концентрациях ингаза (азота) в контактном газе, что приводит к снижению выходов целевого продукта на разложенное сырье на 2-3 мас.%. Кроме того, в известном способе используют рецикловый поток непрореагировавшего парафинового углеводорода, содержащего продукты органического синтеза с использованием олефиновых углеводородов, в частности эфиры. Их содержание ограничивают в основном в зависимости от возможностей оборудования по выделению возвратного парафинового углеводорода без учета влияния продуктов органического синтеза на активность алюмохромового катализатора, загруженного в систему реактор-регенератор. Это вызывает резкое падение содержания шестивалентного хрома в окисленном катализаторе, его закоксовывание, снижение производительности реакторов, завышение температур в реакторе-регенераторе, увеличение истираемости катализатора и повышение удельных расходов катализатора, увеличение энергозатрат.

Целью изобретения является повышение эффективности процесса дегидрирования парафиновых углеводородов, снижение потерь сырья и катализатора, уменьшение удельных энергозатрат.

Указанная цель достигается тем, что в известном способе получения олефиновых углеводородов дегидрированием парафиновых углеводородов в кипящем слое пылевидного катализатора, циркулирующего в системе реактор-регенератор, включающем приготовление углеводородной смеси из прямого и рециклового потоков парафиновых углеводородов, ее испарение, нагрев паров за счет теплоты контактного газа и перегрев паров углеводородов в печи с последующим их направлением на дегидрирование в кипящем слое катализатора, включающем также охлаждение контактного газа в котле-утилизаторе, выжиг кокса в процессе окисления катализатора кислородом воздуха в регенераторе, восстановление катализатора природным газом, десорбцию продуктов реакции и восстановления катализатора инертным газом, транспортирование катализатора из реактора в регенератор и обратно, компримирование контактного газа, конденсацию и выделение фракции парафиновых и олефиновых углеводородов из углеводородного конденсата ректификацией дополнительно выдерживают содержание кислорода в восстановленном катализаторе, подаваемом в реактор, в пределах 0,025-0,075 мас. % путем стрипперирования катализатора инертным газом, подаваемым в количестве 0,25-1,25 нм 3 /м 3 циркулирующего катализатора, причем при увеличении содержания кислорода в восстановленном катализаторе расход инертного газа увеличивают, а при уменьшении содержания кислорода в восстановленном катализаторе расход инертного газа уменьшают.

При использовании в качестве рециклового потока, например, возвратной изобутановой фракции или возвратной изопентановой фракции, выводимых из процесса синтеза эфиров, получаемых из олефиновых углеводородов и спирта, содержание эфира в углеводородной смеси прямого и рециклового потоков парафиновых углеводородов выдерживают в пределах от 0,01 до 0,05 мас.%.

Содержание инертного газа в контактном газе, выводимом из реактора, выдерживают предпочтительно в пределах 0,5-1,5 мас.%
В отличие от известного способа получения олефиновых углеводородов предлагаемый способ позволяет за счет наличия информации о содержании кислорода в циркулирующем катализаторе после восстановления шестивалентного хрома до трехвалентного осуществлять стрипперирование катализатора инертным газом до такого состояния, при котором оставшийся после десорбции кислород не приведет к значительным потерям сырья при дегидрировании парафинового углеводорода, причем расход ингаза на стрипперирование (десорбцию) не должен превышать количества, нарушающие нормальную циркуляцию катализатора в системе «реактор-регенератор» и подвод теплоты для эндотермического процесса дегидрирования. Указанный способ позволит в отличие от известного снизить потери сырья на 30-50 кг/т олефинового углеводорода. Выдерживание же в смеси прямого и рециклового потоков парафиновых углеводородов, подаваемой в испаритель, содержания эфиров в пределах 0,01-0,05 мас.% позволит осуществить разделение эфира и возвратного парафина при ректификации при минимальных энергетических затратах и дегидрирование углеводородов при максимально допустимых содержаниях кокса в зауглероженном катализаторе, выводимом из реактора на выжиг кокса и окисление катализатора в регенератор. Благодаря такому составу смеси парафиновых углеводородов, подаваемой в испаритель, не происходит падения активности катализатора и производительности установки дегидрирования.

Что касается содержания инертного газа (азота) в контактном газе, в отличие от известного способа, когда содержание азота достигает 3,0-5,0 мас.%, резкое ограничение азота, подаваемого на десорбцию продуктов реакции из катализатора, выводимого из реактора в регенератор, и на поддувку в импульсные линии измерительных приборов, установленных для контроля работы реактора, позволяет существенно уменьшить долю процесса пиролиза по сравнению с процессом каталитического дегидрирования и снизить расход абгаза из процесса выделения фракции парафиновых и олефиновых углеводородов. В результате такого технического приема количество парафинового углеводорода, необходимого для получения 1 т олефинового углеводорода, снижается на 15-20 кг. Предлагаемые технические приемы в заявляемом изобретении позволяют не только достичь экономии сырья и снизить энергозатраты, но и существенно повышают безопасность работы установки, исключают местные перегревы катализатора, образование мелких фракций, уносимых контактным или дымовым газом, снижая потери катализатора на 3-5 кг/т олефинового углеводорода.

Предлагаемый способ осуществляют следующим образом (чертеж).

Пары парафиновых углеводородов из испарителя направляют в перегреватель, закалочные змеевики и перегревательную печь (на схеме не показаны) с температурой 520-550 o С по линии 1 под распределительную решетку 2 реактора 3 для дегидрирования углеводородов. Катализатор в реактор 3 вводят по катализаторопроводу 4 из регенератора 5. Полученный контактный газ охлаждают в закалочных змеевиках реактора 3 парами исходного сырья, затем очищают от катализаторной пыли в группе циклонов (на схеме не показано) и выводят по линии 6 через котлы-утилизаторы, где контактный газ используют в качестве теплоносителя при получении водяного пара, затем направляют в скруббер, орошаемый водой, для очистки от катализаторной пыли и подают на всас компрессора (на схеме не показано). Зауглероженный катализатор, потерявший необходимую активность, направляют по катализаторопроводу 6 из реактора 3 в регенератор 5 для восстановления активности. Выжиг кокса и окисление трехвалентного хрома до шестивалентного проводят в зоне окисления регенератора, куда по линиям 7 подают воздух, а по линии 8 — топливный газ для поддержания заданной температуры регенерации. Окисленный катализатор из зоны окисления выводят в зону восстановления, где его обрабатывают природным газом, предпочтительно содержащим метан. Природный газ на восстановление катализатора и перевод шестивалентного хрома в трехвалентный подают по линии 9, а инертный газ на стрипперирование катализатора (десорбцию продуктов окисления и восстановления) направляют по линии 10. Транспортирование катализатора из реактора 3 в регенератор 5 осуществляют при помощи транспортирующего газа (ингаза, воздуха), подаваемого по линии 11, а десорбцию катализатора от продуктов реакции проводят ингазом, подаваемым по линии 12. Транспортирование катализатора из регенератора 5 в реактор 3 осуществляют при помощи ингаза и/или паров парафиновых углеводородов, подаваемых на дегидрирование, направляемых по линии 13. Дымовой газ из регенератора 5 выводят по линии 14 в котлы-утилизаторы, затем через скруббер, орошаемый водой, сбрасывают через гидрозатвор в атмосферу (на схеме не показано). Подпитку свежего катализатора в систему осуществляют по линии 15.

Температуру процесса дегидрирования парафиновых углеводородов (смеси из прямого и рециклового потоков) выдерживают в пределах 530-590 o С, а температуру регенерации катализатора 600-650 o С. В качестве катализатора используют пылевидный алюмохромовый катализатор типа ИМ-2201, СПС, АОК и др.

В отличие от известного способа в предлагаемом осуществляют контроль за содержанием кислорода в восстановленном катализаторе, выводимом из регенератора 5 в реактор 3. Содержание кислорода в восстановленном катализаторе, подаваемом в реактор, выдерживают в пределах 0,025-0,075 мас.% путем стрипперирования катализатора инертным газом, подаваемым в количестве 0,25-1,25 нм 3 /м 3 циркулирующего в системе реактор-регенератор катализатора, причем при увеличении содержания кислорода в восстановленном катализаторе расход инертного газа увеличивают, а при уменьшении содержания кислорода в восстановленном катализаторе расход инертного газа уменьшают.

Благодаря этому процесс дегидрирования парафиновых углеводородов осуществляют в оптимальных условиях при незначительной доли окислительного пиролиза сырья и небольших потерях целевого продукта.

При использовании в качестве рециклового потока, например, возвратной изобутановой или возвратной изопентановой фракции, выводимых их процессов синтеза эфиров, получаемых из олефиновых углеводородов, содержащихся в олефиново-парафиновых фракциях, и спирта, содержание эфира в углеводородной смеси прямого и рециклового потоков парафиновых углеводородов выдерживают в пределах от 0,01 до 0,05 мас.%. Это позволяет исключить падение активности катализатора за счет его зауглероживания и обеспечить почти полное окисление содержащихся в исходном сырье эфиров кислородом, адсорбированным на поверхности катализатора, вводимого из регенератора в реактор. Использование смесей с более высоким содержанием эфиров способствует сильному падению активности катализатора и слипанию его частиц, сопровождаемому образованием агломератов катализатора и забивками катализаторопроводов.

Содержание инертного газа в контактном газе, выводимом из реактора, выдерживают предпочтительно в пределах 0,5-1,5 мас. %. Это обеспечивает снижение менее селективной доли гомогенного процесса, сопровождаемого пиролизом, и особенно эффективно при использовании инертного газа, получаемого из воздуха методом снижения топливного газа с последующей очисткой дымового газа от углекислоты или без нее.

Очищенный от катализаторной пыли и охлажденный контактный газ направляют на компримирование, конденсацию, выделяют фракцию парафиновых и олефиновых углеводородов и углеводородного конденсата ректификацией. Олефиново-парафиновую фракцию используют в процессах получения эфиров, диоксановых спиртов и выделяемую парафиновую фракцию в виде рециклового потока возвращают на приготовление исходной смеси прямого и рециклового потоков, подаваемых на дегидрирование парафиновых углеводородов на пылевидном алюмохромовом катализаторе (на схеме не показано).

Читайте так же:  Методические пособия инструктору по вождению

Способ иллюстрируют следующие примеры.

Пример 1
Дегидрирование изобутана в изобутилен осуществляют по известному способу на катализаторе ИМ-2201 при объемной скорости подачи исходного сырья 150 ч -1 , температуре 580 o С и давлении в реакторе 0,125 МПа (0,25 ати) регенерацию катализатора проводят при температуре 640 o С и давлении 0,117 МПа (0,17 ати). В качестве исходного сырья используют смесь прямого и рециклового потоков парафиновых углеводородов следующего состава, мас.%: изобутан 97,9; изобутилен 1,2, углеводороды С3 и н.бутан 0,9. Десорбирующий агент — азот. Подпитка свежего катализатора 1% от циркулирующего в системе.

Основные показатели процесса дегидрирования
Подача изобутановой фракции на дегидрирование, т/ч — 25,0
Температура перегрева паров сырья o С — 546
Температура процесса дегидрирования, o С:
На верхней решетке реактора — 580
На средней решетке реактора — 558
На нижней решетке реактора — 555
Температура контактного газа после закалочного змеевика, o С — 475
Содержание азота в контактном газе, мас.% — 3,9
Содержание кислорода в восстановленном катализаторе, вводимом в реактор, мас.% — Не определяется
Выходы изобутилена, мас.%:
На пропущенную фракцию iC4 — 37,3
На разложенную фракцию iC4 — 81,1
Конверсия, % — 46,0
Расход воздуха на регенерацию катализатора, нм 3 /ч — 15000
Содержание кокса в катализаторе, мас.%:
До регенерации — 0,10
После регенерации — 0,04
Содержание шестивалентного хрома после окисления катализатора, мас.%: — 0,45
Содержание шестивалентного хрома после восстановления катализатора, мас. % — 0,10
Расход азота на стрипперирование катализатора (в десорбционный стакан регенератора), нм 3 /ч — 45,0
Расход катализатора, кг/т изобутилена — 24,0
Расход изобутана на 1 т изобутилена с учетом потерь при выделении изобутан-изобутиленовой фракции, т — 1,270
Расход изобутана на 1 т изобутилена в изобутан-изобутиленовой фракции без учета потерь углеводородов при выделении, т — 1,233
Примеры 2-4.

Дегидрирование изобутана в изобутилен осуществляют по предлагаемому способу на катализаторе ИМ-2201, объемная скорость подачи сырья 150 ч -1 . Давление в реакторе 0,14 МПа (0,4 ати) давление в регенераторе 0,126 МПа (0,26 ати). В качестве исходного сырья используют смесь прямого и рециклового потоков парафиновых углеводородов состава, мас.%: изобутан 97,8; изобутилен 1,3, углеводороды С3 и н.бутан 0,9. Десорбирующий агент — азот. Подпитка свежего катализатора ИМ-2201 (ТУ-38.103706-90 с изм.1) 0,8% от циркулирующего в системе. Расход азота на стрипперирование катализатора в регенераторе 50-250 нм 3 /ч.

Основные показатели процесса дегидрирования см. в табл.1.

Примеры 5-7
Дегидрирование изобутана в изобутилен осуществляют по предлагаемому способу. Условия дегидрирования аналогичны приведенным в примерах 2-4. Содержание азота в контактном газе изменялось в пределах 0,5-1,5 мас.%. Подача изобутановой фракции составляла 25 т/ч, температуры перегрева сырья, процесса дегидрирования и регенерации идентичны приведенным в примерах 2-4. Расход инертного газа на стрипперирование катализатора, выводимого из регенератора, 0,75 нм 3 /м 3 циркулирующего катализатора, содержание кислорода в восстановленном катализаторе 0,05 мас.%.

Основные качественные показатели процесса дегидрирования см. в табл.2.

Дегидрирование изобутана в изобутилен осуществляют по предлагаемому способу. Режимы процесса дегидрирования изобутана и регенерации катализатора аналогичны примеру 3. Состав сырья отличается наличием метилтретбутилового эфира, вводимого с возвратным изобутаном (рецикловым потоком), отгоняемым при ректификации метилтретбутилового эфира, полученного из изобутилена, содержащегося в изобутан-изобутиленовой фракции и метанола на катализаторе КУ-23 (сульфокатионите).

Основные показатели процесса дегидрирования изобутана см. в табл.3.

Заметим, что при повышении содержания метилтретбутилового эфира в изобутановой фракции (смеси прямого и рециклового потоков) до 0,10 мас.% выходы изобутилена падают на 2 абс.%.

Дегидрирование изопентана проводят по предлагаемому (пример 11) и по известному способом (пример 12) на алюмохромовом катализаторе ИМ-2201. Десорбирующий агент — азот. Подпитка свежего катализатора составляла 0,8% от циркулирующего в системе регенератор-реактор. Состав изопентановой фракции, подаваемой на дегидрирование, мас.%: изопентан 98,1; изоамилены 1,4.

Основные показатели процесса дегидрирования см. в табл.4.

Как видно из примеров, использование предлагаемого способа получения олефиновых углеводородов позволяет уменьшить удельный расход сырья на 30-40 кг/т олефиновых углеводородов, снижает расход катализатора на 3-6 кг/т олефиновых углеводородов, а также увеличивает выработку на 4-7%.

1. Способ получения олефиновых углеводородов дегидрированием парафиновых углеводородов в кипящем слое пылевидного катализатора, циркулирующего в системе реактор — регенератор, включающий приготовление углеводородной смеси из прямого и рециклового потоков парафиновых углеводородов, ее испарение, нагрев паров за счет теплоты контактного газа и перегрев паров углеводородов в печи с последующим их направлением на дегидрирование в кипящем слое катализатора, включающий также охлаждение контактного газа в котле-утилизаторе, выжиг кокса в процессе окисления катализатора кислородом воздуха в регенераторе, восстановление катализатора природным газом, десорбцию продуктов реакции и восстановления катализатора инертным газом, транспортирование катализатора из реактора в регенератор и обратно, компримирование контактного газа, конденсацию и выделение фракции парафиновых и олефиновых углеводородов из углеводородного конденсата ректификацией, отличающийся тем, что выдерживают содержание кислорода в восстановленном катализаторе, подаваемом в реактор, в пределах 0,025-0,075 мас.% путем стрипперирования катализатора инертным газом, подаваемым в количестве 0,25-1,25 нм 3 /м 3 циркулирующего катализатора, причем при увеличении содержания кислорода в восстановленном катализаторе расход инертного газа увеличивают, а при уменьшении содержания кислорода в восстановленном катализаторе расход инертного газа уменьшают.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что при использовании в качестве рециклового потока, например, возвратной изобутановой фракции или возвратной изопентановой фракции, выводимых из процесса синтеза эфиров, получаемых из олефиновых углеводородов и спирта, содержание эфира в углеводородной смеси прямого и рециклового потоков парафиновых углеводородов выдерживают в пределах от 0,01 до 0,05 мас.%.

3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что содержание инертного газа в контактном газе, выводимом из реактора, выдерживают, предпочтительно, в пределах 0,5-1,5 мас.%.

MM4A Досрочное прекращение действия патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 30.04.2004

NF4A Восстановление действия патента Российской Федерации на изобретение

способ производства неосветленного и осветленного концентрированного сока топинамбура

Изобретение относится к пищевой, фармацевтической, биохимической и перерабатывающей промышленности, в частности к способам получения полуфабриката топинамбура для последующей переработки. Способ предусматривает мойку и предварительное измельчение сырья. Полученную мезгу нагревают до 100°С в течение 30-60 с и подвергают прессованию. Полученные после прессования выжимки обрабатывают горячей водой с температурой 80-90°С при гидромодуле смеси 1:2-3 и добавляют к полученному раствору фермент, обладающий целлюлазной и гемицеллюлазной активностью. Полученный сок объединяют с соком от первичного прессования. Далее смесь подвергают кратковременному нагреву до температуры 100°С, обрабатывают бентонитом и активированным углем при постоянном перемешивании в течение 30 мин. Затем смесь направляют на последующую грубую фильтрацию. Полученный сок концетрируют до содержания сухих растворимых веществ не менее 65 масс.% с получением неосветленного концентрированного сока топинамбура. Полученный неосветленный концентрат с содержанием мякоти не более 3 масс.% хранят либо пастеризованным в асептических емкостях, либо непастеризованным в охлаждаемых емкостях до температуры не выше 10°С. Для получения осветленного концентрированного сока топинамбура после грубой фильтрации сок направляют на ультрафильтрацию через полимерные мембраны размером 8 кДа, полученный пермеат концентрируют до содержания сухих растворимых веществ не менее 70 масс.%. Полученный осветленный концентрат хранят либо пастеризованным в асептических емкостях, либо непастеризованным в охлаждаемых емкостях с температурой не выше 10°С. Это обеспечивает упрощение процесса производства осветленного и неосветленного конентрированного сока топинамбура с максимальным извлечением питательных и биологически активных веществ, а также обеспечивает удлинение сроков хранения концентратов не менее 12 месяцев с сохранением качественных показателей.

Изобретение относится к пищевой, фармацевтической, биохимической и перерабатывающей промышленности, в частности к способам получения полуфабрикатов: неосветленного и осветленного концентрированного сока топинамбура для их последующей переработки.

Известен способ получения инулина из топинамбура, предусматривающий применение комплекса химических веществ: спирта, карбоната кальция, органических и неорганических кислот, что приводит к удорожанию процесса и потере его технологичности (патент RU 2121848 C1, 20.11.1998 г.).

Также известен способ получения инулина из инулинсодержащего сырья с использованием сложного аппаратурного оформления, предусматривающий работу по фильтрованию и концентрированию с большими объемами разбавленных растворов, что является очень энергозатратным процессом, и очистку концентрата на ионообменных колоннах, регенерация которых не является экологически оправданной (патент RU 2066965 C1, 27.09.1996 г.).

Читайте так же:  Ликвидация банкротство фирм

Известен способ комплексной переработки топинамбура (способ получения инулина из топинамбура), включающий его кристаллизацию и сушку, отличающийся тем, что из измельченных клубней топинамбура при помощи физико-механического отделения водорастворимых веществ от нерастворимых в воде волокнистых веществ клубней получают сок, из которого при помощи нагревания до 80-85°С в течение 1-3 мин и фильтрования удаляют белковые и окрашенные вещества, после чего сок очищают при помощи ультрафильтрации, диафильтрации и нанофильтрации, осветляют при помощи активированного угля, концентрируют и из полученного раствора кристаллизуют инулин, причем отделение водорастворимых веществ от нерастворимых в воде волокнистых веществ клубней осуществляют не позже, чем через 5-10 мин после измельчения последних (RU 2148588 C1, опубл. 10.05.2000).

Недостаток этого способа заключается в необходимости очистки от красящих веществ, образующихся вследствие ферментативного окисления дубильных веществ сока топинамбура природным ферментом — полифенолоксидазой, что соответственно приводит к существенным затратам для осветления сока в процессе переработки. Также в вышеуказанном способе отсутствует дополнительная экстракция выжимок, оставшихся после извлечения «первичного сока», что приводит к потерям фруктозанов и уменьшению выхода конечных продуктов.

Проведенный заявителем анализ уровня техники, включающий поиск по патентным и научно-техническим источникам информации, и выявление источников, содержащих сведения об аналогах заявленного изобретения, не выявил аналог, характеризующийся признаками, тождественными всем существенным признакам заявленного изобретения.

Целью изобретения является разработка способа производства осветленного и неосветленного сока топинамбура, который позволит снизить затраты на производство и хранение полуфабриката топинамбура, повысить эффективность производства инулина, фруктоолигосахаридов, фруктозо-глюкозных сиропов в период отсутствия сырья, сократить энергозатраты при работе на полуфабрикате.

Техническим результатом изобретения является упрощение процесса производства осветленного и неосветленного концентрированного сока топинамбура с максимальным извлечением питательных и биологически активных веществ, удлинение сроков хранения концентратов с сохранением качественных показателей получаемых в дальнейшем продуктов.

Технический результат достигается тем, что способ производства осветленного и неосветленного концентрированного сока топинамбура по настоящему изобретению предусматривает мойку и измельчение клубней топинамбура с последующим нагревом мезги до 100°C в течение 30-60 с, прессование, обработку полученных после прессования выжимок горячей водой с температурой 80-90°C при гидромодуле смеси 1:2-3 и добавление к полученному раствору фермента, обладающего целлюлазной и гемицеллюлазной активностью, объединение полученного сока с соком от первичного прессования, кратковременный нагрев смеси до температуры 100°С и обработку бентонитом и активированным углем при постоянном перемешивании в течение 30 минут, последующую грубую фильтрацию и ультрафильтрацию через полимерные мембраны размером 8 кДа, причем для получения осветленного концентрированного сока смесь направляют на грубую фильтрацию и ультрафильтрацию через полимерные мембраны размером 8 кДа, пермеат концентрируют до содержания сухих растворимых веществ не менее 70 масс.%. Полученный осветленный концентрат хранят либо пастеризованным в асептических емкостях, либо непастеризованным в охлаждаемых емкостях с температурой не выше 10°C.

Для получения неосветленного коцентрированного сока топинамбура смесь направляют на грубую фильтрацию, сок после фильтрации концентрируют до содержания сухих растворимых веществ не менее 65 масс.%. Полученный неосветленный концентрат с содержанием мякоти не более 3 масс.% хранят либо пастеризованным в асептических емкостях, либо непастеризованным в охлаждаемых емкостях с температурой не выше 10°C.

1. Способ получения осветленного концентрированного сока топинамбура реализуется следующим образом.

Клубни топинамбура, убранные механизированным способом, подвергают отмочке в бассейнах с водой. После отмочки, но не позднее чем через 24 часа, по гидравлическому транспортеру направляют на предварительную мойку в моечную машину, где они очищаются от прилипшей земли и т.д. Затем подают на щеточно-моечную машину. Окончательная мойка проводится на универсальной моечной машине. Клубни поступают на инспекционный конвейер для отбраковки непригодных для переработки экземпляров. Клубни поступают на дробилку с целью получения мезги с размерами частиц 0,3-1 мм.

Мезгу клубней топинамбура подают в теплообменник, где она подвергается высокотемпературному нагреву до 100°C в течение 30-60 с для предотвращения ее потемнения и микробиологической порчи в процессе дальнейшей переработки.

Извлечение сока из мезги осуществляют путем прессования на горизонтальном корзиночном пневматическом прессе. Полученные выжимки экстрагируют горячей водой с температурой 80-90°С при гидромодуле смеси 1:2-3. Смесь охлаждают до температуры 50-55°С и в нее добавляют фермент, обладающий целлюлазной и гемицеллюлазной активностью (например, фермент немецкой компании «Эрбсле Гайзенхайм» Vegazym HC) в количестве минимум 0,1 мл/100 л смеси, выдерживают в течение 1 часа при постоянном перемешивании. Полученная масса отправляется на прессование с целью отделения сока. Полученный сок объединяют с соком от первичного прессования.

Для коагуляции белковых и других высокомолекулярных примесей сок подвергается кратковременному нагреву до температуры 100°C. Прогретый сок обрабатывается раствором бентонита и активированного угля в течение 30 минут при постоянном перемешивании. Дозировка бентонита может варьировать в пределах от 30 до 150 г/100 л сока в зависимости от количества и состава белков в сырье, дозировка угля составляет максимально 5 кг/100 л сока.

Обработанный сок направляют на грубую фильтрацию. Отфильтрованный сок при температуре 50°C подают на ультрафильтрацию с границей отделения 8 кДа для отделения высокомолекулярных и коллоидно-дисперсных веществ. Полученный пермеат концентрируют на вакуумно-выпарной установке до содержания сухих растворимых веществ не менее 70 масс.%. Полученный осветленный концентрат хранят либо пастеризованным в асептических емкостях, либо непастеризованным в охлаждаемых емкостях с температурой не выше 10°C.

2. Способ получения неосветленного концентрированного сока топинамбура реализуется следующим образом.

Клубни топинамбура, убранные механизированным способом, подвергают отмочке в бассейнах с водой. После отмочки, но не позднее чем через 24 часа, по гидравлическому транспортеру направляют на предварительную мойку в моечную машину, где они очищаются от прилипшей земли и т.д. Затем подают на щеточно-моечную машину. Окончательная мойка проводится на универсальной моечной машине. Клубни поступают на инспекционный конвейер для отбраковки непригодных для переработки экземпляров. Клубни поступают на дробилку с целью получения мезги с размерами частиц 0,3-1 мм.

Мезгу клубней топинамбура подают в теплообменник, где она подвергается высокотемпературному нагреву до 100°C в течение 30-60 с для предотвращения ее потемнения и микробиологической порчи в процессе дальнейшей переработки.

Извлечение сока из мезги осуществляют путем прессования на горизонтальном корзиночном пневматическом прессе. Полученные выжимки экстрагируют горячей водой с температурой 80-90°C при гидромодуле смеси 1:2-3. Смесь охлаждают до температуры 50-55°C и в нее добавляют фермент, обладающий целлюлазной и гемицеллюлазной активностью (например, фермент немецкой компании «Эрбсле Гайзенхайм» Vegazym HC) в количестве минимум 0,1 мл/100 л смеси, выдерживают в течение 1 часа при постоянном перемешивании. Полученная масса отправляется на прессование с целью отделения сока. Полученный сок объединяют с соком от первичного прессования.

Для коагуляции белковых и других высокомолекулярных примесей сок подвергается кратковременному нагреву до температуры 100°C. Прогретый сок обрабатывается раствором бентонита и активированного угля в течение 30 минут при постоянном перемешивании. Дозировка бентонита может варьировать в пределах от 30 до 150 г/100 л сока в зависимости от количества и состава белков в сырье, дозировка угля составляет максимально 5 кг/100 л сока.

Обработанный сок поступает на грубую фильтрацию. Отфильтрованный сок концентрируют на вакуумно-выпарной установке до содержания сухих растворимых веществ не менее 65 масс.%. Полученный неосветленный концентрат с содержанием мякоти не более 3 масс.% хранят либо пастеризованным в асептических емкостях, либо непастеризованным в охлаждаемых емкостях с температурой не выше 10°C.

Полученные по данной технологии осветленный и неосветленный концетрированные соки топинамбура имеют срок хранения не менее 12 месяцев.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

Способ производства осветленного и неосветленного концентрированного сока топинамбура, предусматривающий мойку и измельчение клубней топинамбура с последующим нагревом мезги до 100°С в течение 30-60 с, прессование, обработку полученных после прессования выжимок горячей водой с температурой 80-90°С при гидромодуле смеси 1:2-3 и добавление к полученному раствору фермента, обладающего целлюлазной и гемицеллюлазной активностью, объединение полученного сока с соком от первичного прессования, кратковременный нагрев смеси до температуры 100°С и обработку бентонитом и активированным углем при постоянном перемешивании в течение 30 мин, последующую фильтрацию, причем для получения осветленного концентрированного сока смесь направляют на грубую фильтрацию и ультрафильтрацию через полимерные мембраны размером 8 кДа, полученный пермеат концентрируют до содержания сухих растворимых веществ не менее 70 мас.% и хранят пастеризованным в асептических емкостях или непастеризованным в охлаждаемых емкостях с температурой не выше 10°С, а для получения неосветленного коцентрированного сока топинамбура смесь направляют на грубую фильтрацию, сок после фильтрации концентрируют до содержания сухих растворимых веществ не менее 65 мас.% и хранят пастеризованным в асептических емкостях или непастеризованным в охлаждаемых емкостях с температурой не выше 10°С.